由中铁十二局承建樟吉高速改扩建工程A4标首次在江西省内引进国内先进新泽西护栏和小型预制件全自动化生产线，新泽西护栏自动化生产线实现了从加工到养生全程工厂化、自动化流水线生产，不仅解决了以往耗费模板多、占用场地大、人员投入多的问题，同时提高了工效和质量，经济效益、社会效益及生态效益俱佳。

　　该生产线采用自动喷涂脱模剂、自动钢筋笼安装、自动布料及振捣、智能温度控制蒸汽养生、负压真空吸盘自动脱模等全自动化循环施工工艺，每天可完成2个循环作业，仅需配置16套模板即可满足工期要求，总共可节约80套模板，相比传统预制工艺提升6倍工效。可节约占地1560平方米，缩减场地面积至原来一半。人工投入节省约6000工日，总经济投入节约228.9万元。可节约60吨钢材，减少96吨碳排放，真正达到节能减排、低碳环保。该生产线不仅节约场地、人力、模板的投入，减少工人作业强度，减少安全隐患，同时提高工作效率，也提升整体质量，实现智能化、机械化、规模化，社会效益显著。

　　小型预制件从布料振捣全部实现自动化。数智化控制蒸养工艺、自动喷涂脱模剂、自动翻转振捣脱模、机器人自动码垛等，自动升降码垛机通过五层货架码垛够达到空间利用最大化，提高生产效率,智能养护、智能控温、自动下架，实行24时连续生产,混凝土拌合站生产线，一站式智能供应混凝土，生产效率较传统工艺提高6倍。

　　梁板集中预制中心采用中铁十二局集团有限公司自主研发的环形智能一体化蒸养生产线，共设置生产线两条，梁场内设钢筋原材及加工区、钢筋绑扎区、制梁区、蒸养区、张拉压浆区及存梁区，原材料、半成品、成品全部采用托架码放整齐，标识清晰，且附有二维码管理，制梁区、蒸养区由液压模板、移动台座及智能蒸养室通过轨道组成循环生产线。箱梁预制实现智能化流水生产，减少占地面积、提高工效质量、减少人员投入、规避安全风险，经济和社会效益实现“双丰收”。

　　钢筋绑扎及波纹管定位采用专用胎架，侧模采用液压模板，自动开合模，并加装侧模通蒸汽装置，提高养生效率和质量，底模采用移动式台座，梁体浇筑10—12小时后由移动台座送入智能蒸养房养护22小时，即可达到张拉条件，养护全过程温度自动控制。其后移动台座回流，形成闭环型的智能化生产线，将生产效率提高到单日单线一片梁。采用钢绞线整体穿束工艺，智能张拉压浆设备，提高生产质量。与传统生产工艺对比，节约占地13.8亩，大大缩减了场地面积，相同工期情况下节省底模9套，人工投入节省约3250工日，总经济投入节省约200.6万元。采用环形智能蒸养生产线减少了土地资源占用及人力物力消耗，提高了安全生产系数，缩减养护周期，提升生产效率，整体质量稳定，智能梁厂节省模板9套，约117吨钢材，减少187.2吨碳排放，实现了节能减排，低碳环保，充分发挥数智建造新模式，推动箱梁预制向产业化发展。